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织物瑕疵之外观特征与成因

织物瑕疵之外观特征与成因
由纤维至成品织物,加工阶段可分为纺纱(Spinning)、织造(Weaving)、练漂、染色、印花(Scouring&Bleaching,Dyeing,Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵,用工厂一般通用之名称,就其外观特征与生成之原因分述于下:
1.属于纤维原料、纱支原因者
2.属于织造原因者
3.属于印染整理原因者
4.生成原因难以归属及专业加工者
1.属于纤维原料、纱支原因者
(1)棉粒(Nep)
外观:布面呈现类似接头大小之棉纤维团,且系纺入纱中者。如将之拔下,则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱,常有此种瑕疵。
成因:
1.原棉中有死棉纤维团,于清花过程中未彻底除去。
2.梳棉时锡林或针板之针不够尖锐,或两者间之隔距设定不当,未能充分发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)
外观:纯棉或棉纤维混纺之坯布面,有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因:
1.轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时,纤维根端带有棉籽皮,或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2.清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
(3)粗结(Slub)
外观:织物之经纱或纬纱上,偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗,较纱之正常捻数为少之簇状纤维。
成因:
1.精纺时喂入之粗纱内,纤维内密度不均匀,有较小型密集之梭状纤维束。
2.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)
外观:与粗结相似,但其较粗,不像粗结般之细长,纤维成团状。将纱略予退捻,可不致使纱断裂。
成因:细纱间内飘浮于空中之纤维团,或积集在机器喂入附近台面上之纤维团,缠绕于纱上。
(5)节纱(CockledYarn)
外观:在约纤物幅宽长度之一段纱中,有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状,一般在粗纱织物之纬纱较常见,故亦称竹节纬。
成因:精纺机之牵伸罗拉设定大紧,罗拉盖太松,喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(UnevenYarn)
外观:由织物长面观察,织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。
成因:细纱机纺出之纱,由于牵伸机构故障,或性能不良,致纺出之纱在一段间,时有略粗时有略细者。
(7)云织(ClouddofWeaaving)
外观:纬纱之支数显著不均匀,织造时粗者或细者恰好集中排列在一起,形成片状,布面外观似片片浮云,故称云织。
成因:纬纱有规律性之不匀,于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。
(8)纤维点(FiberSpot)
外观:染色之织物,布面中有极少量之纤维不上色,或上色较浅,而呈现泛白色者。
成因:
1.棉纤维中有死棉纤维。
2.在纺纱过程中,因疏忽或管制欠妥,混入极少量之聚酯纤维,于染色时非使用分散性染料,及非高温施染,则聚酯纤维不上色。
(9)批号不同(DifferentIots)
外观:化纤丝或化纤加工丝织物,混纺纱织物,支数粗细与密度均符合规定,但经染色后,经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。
成因:
1.在织造时使用之混纺纱,虽支数与密度符合规定,但纱中纤维之混纺率不同,在经染色后则有颜色深浅之差别。
(10)蒸纱不良:
外观:E/C混纺布,经退浆、精练、漂白后,布幅有间隔性宽窄不同之变化。
成因:
混纺纱于细纱落管后,需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理,以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足,未能使纱定型,则于练漂时蒸煮后,织物布面横向呈现一段紧,一段松之现象。
(11)白点:
外观:染色之织物,布面呈现未上色之纤维团,尤以染中深色者较为显著。
成因:多发生在中、下等级之棉质染色布,纱中死棉纤维所形成之棉粒,于精练,丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差,故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物,于染色时经常发生。H9MpnD5


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