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染色色差色条色花的预防与控制

染色色差色条色花的预防与控制
1半成品的影响
在染色布的生产过程中,半成品的性能对色布的色光一致性、色泽稳定性及色差的调整至关重要。半成品要求前处理匀透,半成品加工条件稍有变化,便反映在染色色泽上。在生产中有的货单批量大,即使同是同一品种,也可能因坯布产地、上浆品种、上浆率、棉花品质和配棉、纺织生产工艺不同,造成半成品品质不同。因此在生产中,每道工序都要严格把关,要及时测定练漂各工序工艺控制指标,保持工艺条件一致。大批量的要带样生产,差距大的要及时调整处方,避免生产中前后色差变化大,造成回修和消耗增加。为减少半成品对染色上染率的影响,应制定合理的练漂工艺。对同一品种布,尤其是返单,要定机台,以成熟工艺生产,提高原单处方的染色重现性。
2染色过程的影响
2.1染料、助剂的选用对色差的影响
2.1.1染料
选用士林染料染色时,个别染料因上染速率慢而在染槽中沉积,染色布色光逐渐向上染速率慢的染料色光靠近,造成前后色差。因此,如在生产橄榄绿时,常使用士林黄,为了稳定色光,我们采用士林橄榄绿或草绿。另外,为了防止染料沉积,还可以在染料中加入分散剂,使料缸、料槽中的染液更均匀,防止发生聚集,以有效改善色差,并降低成本。
选用活性染料染色时,由于活性染料反应性较高,若染料性能差距较大,连续轧染时,色光难以控制,易产生前后色差。因此,在生产过程中应选用配伍性一致或接近的染料。
2.1.2助剂
助剂对边中色差及花有和大的影响。加入合适的助剂,可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差及条花。但有时某种助剂的加入,并不能同时解决色差条花等诸多问题。此时,在重新选用染化料基础上,使用效果较好的助剂才能生产出令客户满意的产品。
例如,在生产中加入防泳移剂,能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移,有利于色差的调整;但它不能有效地改善布面织疵、棉杂、棉结。死棉。织条等疵点造成的染色布棉不匀、不饱满。因此,在坯布质量较差时,使用匀染剂效果较好。但使用匀染剂时色差不易调整,其边中色差比使用防泳移剂重。例如,在生产灰色涤棉时,加入防泳移剂,色差控制较好,但布面不匀;使用匀染剂,布面较好,但色差调整不好。这时,根据灰色不同可以选择分散黑或分散灰两种处方,使色差控制在4.5级。
2.2打底工艺对色差、条花、色条的影响
在生产中,料槽中的染料由于Rf值不同,其对纤维的亲和力也不同,亲和力大的上染速率快,亲和力小的上染速率慢,染料拼色时,造成纤维带走各染料组分有差异,极易形成头尾色差。若不断想料槽中补充染液,料槽中染液组分会逐渐达到一个动态平衡,此时色差才逐渐稳定,这是造成试色不准及开头色头不稳的主要原因。,色泽越浅,达到平衡的时间越长;色泽越深,达到平衡的时间越短。扎槽容量应小,这样有利于染液较短时间达到平衡,有利于色泽稳定。对于开头车色差,可以采用冲淡或加色淀的方法加以弥补。例如,生产浅蓝色时,随着染色进行,色泽越来越浅,红光增大,如果将初开车料槽冲淡,则头尾色差减小;而在生产深蓝时,采用在显色液中加色淀解决前后色差。
我厂生产中的打底机上的烘干设备分为红外线、烘房烘干机三部分。红外线效果好,染料防泳移小,色差较小;烘房风量要适中,温度太高易造成条花,温度太底加中烘干负荷,第一节以60~70℃为好,第二节为90~100℃时利于匀染。
烘干机是辅助设备,不能直接烘干织物,负责会造成染料泳移严重,形成阴阳面,造成假象色差,不利于扎车调整色差。烘干机应以干落补为主,但不能太烫。例如,生产艳蓝或灰色时,色光敏感,如果烘干温度过高,烘筒边中温度不一致,中间温度高,染料发色,深绿光大;两边温度底,未发光,红光大,视觉上形成假象色差。此时,如果因中间深而加压力,两边浅减压,色差则越来越重。这时,挡车工不仅要经验丰富,还要对染料性能有所了解。例如,在生产浅蓝时,由于烘干部分发色,当打底调整色光深千差不多时,而连续下机色差2~3级;但当打底调整左中右色光接近,看上去中间深时,则连续下机色差4~5级。
2.3焙烘机对色差、色花的影响
国内现有设备大部分是20世纪80年代的老机型,循环风机设备容易风量不匀,加上箱体容积大,使得焙烘鸡边中温差较大,从而造成色差。
可以调节风嘴风量、方位,或者调节打底轧车压力,来弥补焙烘温差造成的边中色茶。生产过程中温度要稳定一致,防止出现前后色差。
2.4显色皂煮对色差的影响
在生产中,还原蒸箱温度需100℃以上,且压力应一致均匀,否则会产生条花。通过在箱体内安装U型压力计,可直观且准确地控制蒸箱内压力,还可以防止因料槽、液量不一致而引起因浸液时间不同和带液量不稳定而造成批差。在正常生产中,轧料槽及液封口料槽应根据织物、色相、深浅而加入适量的色淀,以防止在开头车及正常生产时料槽中染料浓度发生变化。因为在生产中浸轧到织物上的染料,会不断溶落入封口液中,再从封液口中重新上染到织物上,只有溶落染料与重新上染到织物上的染化料量一致时,料槽中才能达到动态平衡。当车速、温度、蒸汽压力发生变化时,这种平衡会有波动,从而造成前后色差。
表1 色淀加入量和染料用量的比例
|--------------------------------------|
|纯棉织物|加入色淀/L|占染料用量的% |
|---------|------------|---------------|
|特浅色 |  0   |  ---    |
|---------|------------|---------------|
|浅 色 |  2-4  | 0.5-1%   |
|---------|------------|---------------|
|中 色 |  4-6  | 1-1.5%   |
|---------|------------|---------------|
|深 色 |  6-10  | 1.5-2.5%  |
|---------|------------|---------------|
|特深色 |  10-15 | 2.5-4%   |
|--------------------------------------|
|薄织物一般比厚织物多加色淀      |
|--------------------------------------|
|纯棉织物|加入色淀/L|占染料用的% |
|---------|------------|---------------|
|特浅色 |   0  | ---    |
|---------|------------|---------------|
|浅 色 |  1-2  | 0.25-0.5% |
|---------|------------|---------------|
|中 色 |  2-4  | 0.5-1%   |
|---------|------------|---------------|
|深 色 |  4-8  | 1-2%    |
|---------|------------|---------------|
|特深色 |  8-12 | 2-3.5%   |
|--------------------------------------|
|厚织物一般比薄织物多加色淀      |
|--------------------------------------|
生产中,水洗、溢流及淋喷水量的大小对色光稳定性也有非常大的影响。尤其是活性染料,由于染色牢度较差,水流大小、pH值及染料含量,都会使连续生产中的色光发生变化。
另外,皂煮条件对某些颜色的影响非常大,这些颜色的染色布要特别注意皂煮条件的一致性。例如,艳蓝、深蓝等蓝色系列的染料皂煮牢度一般较差,所以生产中应选择牢度好的染化料,这对色光稳定性很重要。如在染莲紫色时,经过多个处方对比选用,尽管采用了试色正常、色光变化最小的处方,在实际生产过程中其色光依然波动很大。
莲紫色在生产中的影响因素有:
车速:车速越快,红光越大;车速越慢,蓝光越大。
焙烘温度: 195℃时色差、色光理想、稳定。温度越高,蓝光越大;温度越低,红光越大。
淋喷溢流: 连续淋喷溢流大,色头发浅,蓝光大;淋喷溢流小,色头发深,红光大。
皂煮: 平洗格温度对色光影响最大,温度为90℃时,皂煮变色小,色光稳定;温度低于80℃,连续下机显深蓝,皂煮变色大,两次皂煮后红光大;当温度高于96℃时,连续下机色头又浅又红,皂煮变色小,两次皂煮后不变色。
汽固: 汽固时用料、手法要一致,浓度、温度、含碱量要一致。
2.5 后整理对色差、色花的影响
2.5.1选用对色光影响小的整理助剂
因为对色光影响越大,在生产中受条件的影响越大,生产工艺不稳定,会影响前后色光一致性及边中色差。
2.5.2整理设备停车及车速不稳
对色头变化影响大,有时也影响边中色差;拉幅及预烘后,左中右干潮不一致,也易造成边中色差。5hy3gT


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