原棉染色及其纺纱工艺
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原棉染色及其纺纱工艺

    一、前言

  为了充分提高色织品的产品附加值,除了增加花色花型外,还可以采用高支纱、混纺纱以及特殊的染色工艺,以达到独特的色织品风格。纯棉混纺色织面料,手感柔软、透气、吸水性强。近年来已深受广大消费的青睐。色棉通过混棉、梳棉、纺纱、织布来消除色差,生产便利。

  二、原材料的要求

  1.原棉要求

  原棉染色后,色棉要经过混棉、梳棉、纺纱,后织布,对色差要求不高,故适合任何品种的原棉。

  2.染化料

  用于原棉漂染的染化料、助剂要求是颗粒较细且溶于水,有良好扩散性和渗透性的化工原料。

  三、染色

  为了使棉织物获得较好的混色效果,原棉染色要注重两个重要问题:散纤的天然杂质去除及染色后色棉的可纺性。

  1.前处理

  棉纤维中含有很多共生物,如蜡状物、含氮物、果胶物、矿物以及天然色素、棉籽壳等,这些共生物的存在,将会严重影响到棉纤维的润湿性能,使后道染色困难,故须首先除去。原棉染色的前处理即是原棉的煮漂及相关水洗,其目的就是了去除原棉上有碍染色的棉杂质、果胶质及天然色素。在煮漂及充分水洗后,要检查碱的浓度、残留双氧水、白度是否符合工艺要求。一般情况下,前处理后的棉纤维白度要一致,pH 值呈中性。

  2.染色

  原棉染色可采用直接染料和活性染料进行染色,从色牢度和使用便利等方面考虑,使用活性染料染色较好,因为活性染料色泽鲜艳、色谱齐全又有一定的湿处理牢度,只要工艺控制稳妥,助剂选用恰当,则染色的重现性好,缸(批)差少。另外,选用活性染料染色,如果是拼色,好选用配伍性较好的活性染料进行拼染。

  3.后处理

  后处理是原棉染色的重要环节,原棉染色后要进行充分的水洗及皂洗处理,以清除棉纤维上的杂质及残留的化学助剂。在洗涤时,应采用去污能力强、渗透性能好的洗涤剂,以增强对纤维内层的清洗效果。洗毕,为了增加可纺性,应加入柔软剂进行柔软处理,来提高纤维的润滑性。

  四、脱水、烘干

  脱水后,经柔软剂处理后的色棉易疏松,经过生产实践,烘干后回潮控制在6-8 ,手感柔软,可纺性较好。

  五、纺纱工艺

  原棉染色后,棉纤维经煮练漂染,纤维上的蜡质、油脂被脱去,手感变粗,失去了可纺性。为改善这种现状,方面是染完色充分水洗后,加柔软剂,便棉花手松,提高其可纺性;另一方面就是和原棉进行合理配棉。色棉与原棉的配棉有两种;一种是在清棉工序进行,色棉与原棉经过抓棉、混棉、开松后成卷、成条,后纺纱织布;另一种是在并条工序进行,色棉条与原棉条搭配,过两道并条,使其混合后成条,后纺纱织布。通过实验比较,前一种方法较好,色棉与原棉通过混棉、梳棉、纺纱、织布基本消除色差,但无论采用哪一种,色棉与原棉的混比一般控制在0.5 一1O%左右,可纺性较好,不需改变原生产艺。

  六、染色实例

  品种:9.7tex大红原棉

  采用香港立信高温高压染机,浴比1:15,内外循环时间比5:3。

  1.工艺流程

  棉花准备一煮练一水洗一染色一水洗一柔软处理一脱水一烘干一成包

  2.前处理

  七、结论

  1.经柔软剂处理后的色棉易疏松,烘干回潮控制在6-8 ,手感柔软,纺纱棉结大大减少,可纺性明显得到改善。

  2.原棉染色可用直接染料、揞性染料。

  3.原棉染色对色差要求不高,色棉遇过混棉、梳棉纺纱、织希墓奉消除色差。

  4.可色棉纺,亦可与原棉的混纺,一般混纺比在0.5-l0%为好。
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